金屬加工離不開刀片。好的刀片必須具有高耐磨性、長刀具壽命、高金屬去除率和高可靠性。甚至要求在嚴苛條件下（如復雜切削、深腔）具有較高的干切削或濕切削性能，以保證工件尺寸公差小，表面質(zhì)量優(yōu)良。今天，就讓我們來看看刀片行業(yè)的老大是如何生產(chǎn)刀片的吧！

插入矩陣產(chǎn)生

刀片由 80% 碳化鎢和金屬基體制成。金屬基體的作用是將硬質(zhì)合金粉末粘合在一起，其中鈷是最常見的。生產(chǎn)刀片的過程非常復雜。完成需要兩天多的時間，會有很多挑戰(zhàn)。除了絕對的精度和可靠性之外，清潔度也是一個先決條件。整個過程必須得到很好的保證，不能有任何疏忽。

第一步是確保每種特定粉末的組成比例恰到好處。鎢是一種源自山特維克在奧地利的礦山或回收刀片的有限原材料。鈷、鈦和所有其他成分均來自精心挑選的供應商，這些供應商可以確保始終如一的質(zhì)量，而不會影響成品的質(zhì)量。盡管如此，每批產(chǎn)品都必須在實驗室進行嚴格的安全測試。然后將主要成分自動分配到稱重線沿線不同站點的容器中。對于某些刀片，需要手動添加少量特殊成分。經(jīng)過所有不同的站點后，整個集裝箱將重達數(shù)百公斤。

下一步是研磨，將容器中的成分與乙醇、水和有機化合物混合，研磨至所需粒徑：通常為0.1~5微米直徑。這個過程需要8~55小時，取決于成品的配方。該化合物是一種灰色漿液，其稠度類似于酸奶飲料。然后將漿料泵入噴霧干燥器，噴霧干燥器用熱氮氣蒸發(fā)乙醇和水的混合物。

當粉末干燥時，它由直徑約 100 微米的球形顆粒組成。樣品被送到實驗室進行質(zhì)量檢驗。然后，將制成的粉末裝入較小的桶中，通過壓制機加工，其中有機化合物作為粘合劑，壓制后粉末粘合在一起。特定刀片的模具到位后，模具的內(nèi)腔將充滿粉末。該機床在制造單個刀片時可以施加50噸的壓力。即使整個過程的自動化程度很高，每個刀片仍然會被稱重，然后操作人員會在一定的時間間隔進行外觀控制，以確保最高的質(zhì)量和準確性。在這個階段，刀片還很脆弱，所以下一步就是進入燒結(jié)爐。

燒結(jié)

燒結(jié)爐一次可以燒結(jié)數(shù)千個刀片。刀片被加熱到1500℃左右，這個過程大約需要13個小時，壓粉被熔化成硬質(zhì)合金，這是一種極硬的材料。但是，這個過程會導致嚴重的收縮：燒結(jié)刀片的尺寸只有壓制零件尺寸的一半左右。再次送實驗室進行質(zhì)檢后，將刀片的頂部和底部研磨至正確的厚度。由于硬質(zhì)合金非常堅硬，因此需要使用含有 1.5 億個工業(yè)金剛石小顆粒的砂輪將其磨削到正確的厚度。通常，刀片必須再次拋光以達到其精確的凹槽形狀和尺寸。

這是制造過程中的關(guān)鍵步驟。使用6軸磨床可以保證非常嚴格的公差，以至于工廠里流傳著一句笑話：“打噴嚏，公差立馬變”。

研磨后立即清潔并涂上刀片。為避免任何油脂或灰塵，取刀片時必須戴上手套。刮刀涂層有兩種不同的涂層方法：化學氣相沉積（CVD）和物理氣相沉積（PVD）。在典型的 CVD 中，刀片基板與一種或多種揮發(fā)性涂層氣體接觸，這些氣體在刀片基板的表面上發(fā)生反應以產(chǎn)生所需的沉積物。物理氣相沉積工藝在低壓爐中進行。刀片放置在旋轉(zhuǎn)傳送帶上并進行涂層處理，使刀片更堅硬、更堅固、更耐磨。

完成此步驟后，刀片可以隨時包裝運輸，但在發(fā)貨前必須進行徹底的質(zhì)量檢查。即使在整個過程中多次檢查過，也應該用肉眼進行人工檢查。此外，與圖紙和批量訂單進行比較，并用激光標記正確的材料