PVD と CVD は、現(xiàn)在、工具や金型の表面処理として非常に一般的な処理です。 CVD は化學(xué)気相堆積に基づいていますが、PVD は物理気相堆積に基づいていますが、原理の違いにより、最終的なコーティングが行われます。レイヤーの結(jié)果も異なり、アプリケーションに重點(diǎn)が置かれています。

PVD (Physical Vapor Deposition) は、真空狀態(tài)で金屬ターゲットを蒸発させ、蒸発した物質(zhì)とガスの両方をイオン化する低電圧大電流アーク放電技術(shù)です。製品表面に10umの超硬質(zhì)皮膜を形成。新技術(shù)表面処理分野の最先端技術(shù)。この超硬質(zhì)PVDコーティングフィルム銀器は、真空密閉チャンバー內(nèi)でフィルムに成形されるため、環(huán)境をほとんど汚染しません。 PVDは、他の方法では得ることが難しい高硬度で耐摩耗性の高いセラミックコーティングや複合コーティングを簡(jiǎn)単に得ることができます。金型部品に適用することで壽命を2倍にし、低コスト?高収益を?qū)g現(xiàn)します。

PVD は CVD よりも薄く、CVD コーティングの厚さは 10 ～ 20μm で、PVD コーティングの厚さはわずか 3 ～ 5μm 程度です。 PVDの処理溫度は約500℃ですが、CVDの爐內(nèi)溫度は800～1000℃です。高溫のため、CVD は、処理される材料に対して高い耐熱性を必要とすることがわかります。主流の切削材料の硬質(zhì)合金のみがこのような高溫に耐えることができるため、CVD 処理された工具には超硬合金以外はほとんど見られません。

また、CVDコーティングは膜厚が厚いため加工溫度が比較的高く、冷卻時(shí)に表面に引っ張り応力が発生しやすく、微細(xì)なクラックが発生しやすい。これらのクラックは、外部からの衝撃 (フライス加工など) によって容易に広がり、コーティング全體に広がるとコーティングが剝がれ、工具ベースのコーティング保護(hù)が失われます。したがって、CVD コーティング工具は、切削プロセス全體で切削力が均一かつ連続的であるため、多數(shù)の旋削インサートで使用されます。このとき、CVDコーティングは厚みの耐摩耗性に反映されます。明らかです。

それに対し、フライス加工に代表される斷続切削。切削プロセス中、刃先の連続的な切削は、コーティングと工具の表面に影響を與えます。 PVDは加工溫度が低いため（500℃前後）、冷卻時(shí)に引張応力ではなく圧縮応力が発生し、クラックの発生や拡大を防止する効果があります。さらに、PVDコーティングの厚さが薄いため、刃の形狀はあまり変わらず、刃の切れ味を大幅に維持し、切斷力と切斷熱を減らすことができます。要約すると、PVD は間欠フライス加工とほぼすべてのツールに適していることがわかります。

公平を期すために、CVD には、最も一般的に使用される CVD コーティング材料である Al2O3 である PVD に追いつくのが難しい従來の PVD 技術(shù)よりも優(yōu)れた利點(diǎn)があります。 Al2O3は物理的?化學(xué)的安定性が非常に良く、硬く耐摩耗性に優(yōu)れ、非常に低コストですが、製造工程上通常のPVDでは実現(xiàn)が困難です。もちろん、PVD の他の多くの利點(diǎn)と、近年のコーティング材料の継続的な拡大により、その性能はますます多くの面で CVD をしのぐようになりました。世界のツール市場(chǎng)における現(xiàn)在の市場(chǎng)シェアは、10 年以上前の 20% から 30% へと徐々に増加し、現(xiàn)在では 50% を超えています。