下の図に示すように、コーナー半徑は、交差線の主刃先と側(cè)面刃先によって形成されます。これは、エッジ半徑とも呼ばれます。

切削工程では、工具先端の強(qiáng)度を向上させ、機(jī)械の表面粗さを低減するために、通常、円弧遷移エッジが工具先端に存在します。その上、一般的な非再研磨ブレードは、特定の半徑の遷移として円弧を持っています。専ら鋭利なターニングチップですが、それでも一定のアーチ型の面取りを持っています。ターニングチップには絶対的なコーナーはありません。

図1の比較から、工具ノーズ半徑と1回転あたりの送りがワークピースの表面粗さに最も大きな影響を與えることがわかります。理論的な表面粗さ要件を達(dá)成するには、正しい工具ノーズ半徑と送り速度を使用します。選択する必要があります。下の図は、これら3つの要素の値の関係の參照表です。一般に、工具先端のコーナー半徑は、送り速度の3?4倍に適しています。

rコーナー半徑mm

回転あたりのf最大送り。んん

Ra粗さμm

工具先端半徑の半徑と1回転あたりの送りを選択するために、理論的な実験式（1）によって決定することもできます。

Ra = f²/ r * 125

ここで：

Ra (μm) – 表面粗さ;

f(mm/rev) – 1 回転あたりの送り;

r (mm) – 工具先端円弧の半徑;

125 —定數(shù)。

工具先端半徑の半徑と送り量（1）の設(shè)定値を代入すると、理論的な表面粗さや表面粗さも計(jì)算できます。

例：工具先端円弧の半徑は0.8 mm、送り速度は

0.2 mm / r、理論的な表面粗さを式（1）に置き換えます。

Ra = 0.2²/0.8*125=6.25μm

理論的な表面粗さは6.25μmです。

半徑が大きすぎると、工具とワークピースが過(guò)度に接觸して振動(dòng)が発生することに注意してください。逆に、半徑が小さすぎると、先端が弱くなり、すぐに摩耗します。頻繁に再研磨する必要があるため、フィレット半徑は通常0.3?0.4mmです。

コナー半徑（エッジ半徑）補(bǔ)正

CNC旋盤(pán)を加工する場(chǎng)合、角半徑を補(bǔ)正する必要があります。

プログラミング時(shí)には、ツールチップは通常ポイントと見(jiàn)なされますが、実際には角が丸くなっています。軸に平行または垂直な端面、外徑、內(nèi)徑などの表面を、理論上の先端點(diǎn)に従ってプログラムされたプログラムで処理する場(chǎng)合、エラーは発生しません。

ただし、実際の処理では、オーバーカットやマルチカットが発生します。次の2つの狀況について説明します。

1. 回転端面と內(nèi)外の円筒面

 下の図は、円弧の先端とその向きを示しています。プログラミングと工具設(shè)定に使用される工具先端點(diǎn)は、理想的な工具先端點(diǎn)です。ツールノーズアークが存在するため、実際の切削點(diǎn)はツールエッジアークと切削面の接點(diǎn)です。端面を回転させるとき、工具先端円弧の実際の切削點(diǎn)は、理想的な工具先端點(diǎn)のZ座標(biāo)と同じです。車(chē)の外穴と內(nèi)穴を使用する場(chǎng)合、実際の切削點(diǎn)と理想的な工具先端點(diǎn)のX座標(biāo)値は同じです。したがって、端面と內(nèi)外円筒面を旋削する際に、刃先R補(bǔ)正を行う必要はありません。

2）テーパー面とアーク面を加工する際にテーパー面とアーク面を回転させる

 加工経路が機(jī)械軸と平行でない場(chǎng)合、実際の切削點(diǎn)と理想的な工具先端點(diǎn)との間にXおよびZ座標(biāo)方向の位置偏差があります。下図に工具先端半徑が加工精度に與える影響を示します。理想的な工具先端でプログラムすると、カットやオーバーカットが少なくなり、加工エラーが発生します。工具先端円弧の半徑が大きいほど、加工誤差が大きくなります。

旋削工具の実際の加工では、プロセスやその他の要件により、工具の先端は理想的な點(diǎn)ではなく、円弧であることがよくあります。座標(biāo)軸に平行な円筒および端面の輪郭を加工する場(chǎng)合、工具先端円弧はそのサイズと形狀に影響しませんが、円錐や円弧などの非座標(biāo)方向の輪郭を加工する場(chǎng)合、工具の切削點(diǎn)は工具エッジ円弧になります。上向きに変化すると、工具先端の円弧によって寸法と形狀のエラーが発生し、カットが増減します。工具先端に起因するこの種の加工誤差は、理想的な點(diǎn)ではなく、円弧であり、工具の先端半徑補(bǔ)正機(jī)能によって除去できます。