Beim Schneiden von Metall schneidet das Werkzeug in das Werkstück, und der Werkzeugwinkel ist ein wichtiger Parameter, der verwendet wird, um die Geometrie des schneidenden Teils des Werkzeugs zu bestimmen. Um den Drehwerkzeugwinkel einfach zu verstehen, gehen wir von den Winkeln des Einpunkt-Schneidwerkzeugs aus, das wie folgt gezeigt wird:

1. Die Zusammensetzung des Schneidteils: 1 Ecke, 2 Kanten und 3 Fl?chen

Der Schneidteil eines Werkzeugs ist Fl?che, Hauptflankenebene, Nebenflankenebene, Seitenschneide, Endschneide und Ecke.

1）Gesicht  Die Oberfl?che, auf der die Sp?ne auf das Werkzeug flie?en.

2）gro?e Flankenebene  Die Oberfl?che des Werkzeugs, die der bearbeiteten Oberfl?che des Werkstücks gegenüberliegt und mit ihr interagiert, wird Hauptflankenebene genannt.

3)kleine Flankenebene  Die Oberfl?che des Werkzeugs, die der bearbeiteten Oberfl?che des Werkstücks gegenüberliegt und mit ihr interagiert, wird Nebenflankenebene genannt.

4）seitliche Schneide  Der Schnittpunkt der Stirnfl?che des Werkzeugs und der Hauptfreifl?chenebene wird als Seitenschneide bezeichnet.

5）Ende Schneide  Der Schnittpunkt der Stirnfl?che des Werkzeugs und der Nebenflankenebene wird als Stirnschneide bezeichnet.

6）Ecke  Der Schnittpunkt der Seitenschneide und der Endschneide wird als Ecke bezeichnet. Die Ecke ist eigentlich eine kleine Kurve oder gerade Linie, die als abgerundete Ecke und abgeschr?gte Ecke bezeichnet wird.

2. Hilfsebene zum Messen des Spanwinkels des Drehmei?els

Um die Geometrie des Drehmei?els zu bestimmen und zu vermessen, werden drei Hilfsebenen als Referenz gew?hlt. Die drei Hilfsebenen sind die Schneidenebene, die Bezugsebene (Basis) und die orthogonale Ebene.

1）Schneideebene——Schneiden Sie an einem ausgew?hlten Punkt der seitlichen Schneidkante und senkrecht zur Ebene der unteren Ebene des Werkzeughalters.

• Bezugsebene (Basis)——Passieren Sie einen ausgew?hlten Punkt der seitlichen Schneidkante und parallel zur Ebene der Unterseite des Werkzeughalters.

Es ist ersichtlich, dass die drei Koordinatenebenen senkrecht aufeinander stehen, um ein r?umliches rechtwinkliges Koordinatensystem zu bilden.

3.der geometrische Hauptwinkel und die Wahl der Drehwerkzeuge

1） Prinzip der Auswahl des Spanwinkels (γ0 )

Die Gr??e des Spanwinkels l?st haupts?chlich den Widerspruch zwischen Festigkeit und Sch?rfe des Messerkopfes. Daher sollte der Spanwinkel zun?chst entsprechend der H?rte des bearbeiteten Materials gew?hlt werden. Die H?rte des bearbeiteten Materials ist hoch und der Spanwinkel nimmt einen kleinen Wert an und umgekehrt. Zweitens sollte die Gr??e des Spanwinkels entsprechend der Verarbeitungseigenschaft berücksichtigt werden. Der Spanwinkel sollte beim Schruppen als kleiner Wert und beim Schlichten als gro?er Wert angenommen werden. Der Spanwinkel wird im Allgemeinen zwischen -5° und 25° gew?hlt.

Normalerweise wird der Spanwinkel (γ0) nicht vorgefertigt, wenn das Drehmei?el hergestellt wird, sondern der Spanwinkel wird durch Sch?rfen der Spannut am Drehmei?el erhalten. Die Spannut wird auch Spanbrecher genannt. Seine Funktion ist:

a.Brechen der Sp?ne ohne Verwicklung.

b. Kontrollieren Sie die Ausflussrichtung der Sp?ne, um die Genauigkeit der bearbeiteten Oberfl?che beizubehalten.

c.Reduzieren Sie den Schnittwiderstand und verl?ngern Sie die Standzeit.

２）Prinzip der Auswahl des Freiwinkels (α0 )

Zun?chst ist die Art der Verarbeitung zu berücksichtigen. Beim Schlichten nimmt der Freiwinkel einen gro?en Wert an, und beim Schruppen nimmt der Freiwinkel einen kleinen Wert an. Zweitens ist die H?rte des bearbeiteten Materials in Anbetracht der H?rte des bearbeiteten Materials hoch, und der Hauptfreiwinkel wird auf einen kleinen Wert eingestellt, um die Festigkeit des Schneidkopfs zu verbessern. Andernfalls sollte der Freiwinkel einen kleinen Wert annehmen. Der Freiwinkel kann nicht Null oder negativ sein und wird im Allgemeinen zwischen 6° und 12° gew?hlt.

• Prinzip der Auswahl des Schneidenwinkels (Kr )

Zun?chst ist die Steifigkeit des Drehprozesssystems bestehend aus Drehmaschine, Aufspannung und Werkzeug zu berücksichtigen. Wenn das System starr ist, sollte der Schneidkantenwinkel klein sein, was vorteilhaft ist, um die Lebensdauer des Drehwerkzeugs zu verbessern, die W?rmeableitungsbedingungen und die Oberfl?chenrauheit zu verbessern. Zweitens sollte die Geometrie des bearbeiteten Werkstücks berücksichtigt werden. Bei der Bearbeitung der Stufe sollte der Schneidenwinkel 90° betragen. Das in der Mitte geschnittene Werkstück wird geschnitten, und der Schneidenwinkel betr?gt im Allgemeinen 60 °. Der Schneidenwinkel liegt im Allgemeinen zwischen 30° und 90°, am h?ufigsten sind 45°, 75° und 90°.

• Das Prinzip der Auswahl kleiner Schneidkantenwinkel(Kr')

Erstens müssen das Drehwerkzeug, das Werkstück und die Klemme eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, um den Nebenschneidenwinkel zu reduzieren. Andernfalls sollte der gro?e Wert genommen werden. Zweitens kann der Nebenschneidenwinkel unter Berücksichtigung der Verarbeitungseigenschaft berücksichtigt werden beim Schlichten als 10° angenommen werden. 15°, beim Schruppen kann der Nebenschneidenwinkel etwa 5° betragen.

• Das Prinzip der Auswahl Schneidenneigung(λS)

H?ngt haupts?chlich von der Art der Verarbeitung ab. Beim Schruppen hat das Werkstück einen gro?en Einfluss auf den Drehmei?el, wobei λS ≤ 0° angenommen wird. Beim Schlichten hat das Werkstück eine kleine Aufprallkraft auf den Drehmei?el, wobei λS ≥ 0° angenommen wird, normalerweise λS =0°. Die Schneidenneigung wird im Allgemeinen zwischen -10° und 5° gew?hlt.